Являясь основой глобальной цепочки поставок оборудования для контроля скважин Heibei Constellation Energy, наши три современных производственные базы объединяют исследования и разработки, производство, тестирование и поставку для поддержания основной миссии компании «безопасность прежде всего, качество превыше всего». За пять лет эти объекты позволили нам обслуживать крупных клиентов нефтегазовой отрасли по всему миру, включая PetroChina, CNOOC, Chevron и Shell, предоставляя специализированные, высоконадежные решения для контроля скважин. В отличие от производственных площадок общего назначения, наши базы специально построены для противовыбросового оборудования (ПВО) и вспомогательных систем, обеспечивая точность, соответствие международным стандартам (API 6A, GB/T 22513, ISO 9001) и гибкость для удовлетворения индивидуальных потребностей клиентов. В этом введении описывается наша производственная инфраструктура, возможности, системы качества и операционные преимущества, подчеркивая, как мы преобразуем технический опыт в ведущую в отрасли продукцию.

Наши три базы стратегически расположены в провинциях Хэбэй и Цзянсу — ключевых промышленных центрах с надежной логистикой, развитыми цепочками поставок и доступом к квалифицированным кадрам. Сила Хэбэя в тяжелой промышленности обеспечивает легкий доступ к высококачественному сырью (легированная сталь, специализированная резина) и опыту механического производства, что идеально подходит для производства ПВО. Передовые возможности прецизионной обработки Цзянсу и близость к крупным портам (Шанхай, Нинбо) оптимизируют производство вспомогательного оборудования и эффективность глобального экспорта. Такое распределение обеспечивает операционную устойчивость, сокращение сроков выполнения заказов и бесперебойное сотрудничество по всем линейкам продукции.

Занимая в общей сложности 25 000 квадратных метров, эти базы специализируются на исследованиях и разработках и производстве ПВО, аксессуаров для ПВО и систем управления ПВО. Каждый объект имеет специализированные цеха, предназначенные для полного жизненного цикла продукции:

• Цех исследований и разработок и прототипирования (1800 кв.м.): Оснащен 3D-принтерами, обрабатывающими центрами с ЧПУ и гидравлическими испытательными стендами, этот центр использует SolidWorks и AutoCAD для 3D-моделирования и анализа методом конечных элементов (FEA), сокращая циклы разработки на 30%. Это позволяет быстро создавать прототипы и моделировать производительность для экстремальных условий бурения.
• Цех изготовления конструкций (6500 кв.м.): Оснащен токарными станками с ЧПУ, вертикальными обрабатывающими центрами и большими расточными станками, способными обрабатывать заготовки длиной до 5 метров. Вакуумная термообработка обеспечивает устойчивость компонентов из легированной стали к давлению до 15 000 фунтов на квадратный дюйм и температурам от -40°C до 121°C — критически важно для операций HPHT и глубоководных операций.
• Цех гидравлических систем управления (3200 кв.м.): Производит панели гидравлического управления, аккумуляторные установки и системы дистанционного управления, используя прецизионные сборочные линии и испытательные станции. Компоненты от мировых поставщиков (Bosch Rexroth, Parker Hannifin) проходят строгий контроль для обеспечения надежности.
• Сборочный цех (4800 кв.м.): Имеет 6 выделенных линий для кольцевых, поршневых и комбинированных блоков ПВО, с эргономичными рабочими местами и системами цифровой прослеживаемости. Техники проходят специализированную подготовку по спецификациям крутящего момента и установке уплотнений для минимизации ошибок.
• Лаборатория тестирования и контроля качества (2100 кв.м.): Проводит испытания под высоким давлением (до 20 000 фунтов на квадратный дюйм), циклические испытания на усталость (более 10 000 циклов), испытания на коррозионную стойкость и неразрушающий контроль (ультразвуковой, магнитопорошковый) для проверки целостности продукции.

Производительность и эффективность: Совокупный годовой выпуск включает более 120 единиц ПВО, более 150 систем управления и более 5000 аксессуаров. Используя программное обеспечение SAP S/4HANA ERP, сроки выполнения заказов составляют 45 дней для стандартной продукции и 60–90 дней для индивидуальных решений — быстрее, чем средний показатель по отрасли в 90–120 дней.

Специализируется на стандартных задвижках API 6A (ручных/гидравлических) и дроссельно-запорных коллекторах, используя прецизионную обработку для управления потоком и устойчивости к давлению:

• Цех обработки клапанов (5200 кв.м.): Использует токарные центры с ЧПУ и шлифовальные станки для достижения жестких допусков для седел и затворов клапанов. Установка закалки наносит износостойкие покрытия для продления срока службы в абразивных средах.
• Цех изготовления коллекторов (4800 кв.м.): Оснащен трубогибочными станками и системами орбитальной сварки, соответствующими стандартам API 16C. Каждый коллектор проходит рентгеновский контроль и испытания под давлением до 15 000 фунтов на квадратный дюйм.
• Сборочный цех и цех испытаний (3500 кв.м.): Объединяет сборку клапанов и коллекторов с испытаниями на герметичность, проверкой пропускной способности и циклическими испытаниями под давлением. Станции гидравлической промывки удаляют загрязнения для обеспечения бесперебойной работы.

Производительность и логистика: Годовой объем производства включает более 800 задвижек (2–20 дюймов, 2000–15 000 фунтов на квадратный дюйм) и более 200 коллекторов. Близость к порту Шанхая позволяет осуществлять контейнерные перевозки в течение 3–5 дней после завершения производства.

Наше производство опирается на современное оборудование и интегрированные технологические системы для обеспечения точности и эффективности:

• Обработка с ЧПУ: Более 50 5-осевых обрабатывающих центров с ЧПУ (Mazak, Haas) обеспечивают допуски до ±0,005 мм для сложных компонентов ПВО, а интеграция CAD/CAM сокращает время настройки.
• Специализированное производство: Вакуумные печи для термообработки, станки для орбитальной сварки и оборудование для формования резины обеспечивают долговечность и производительность компонентов.
• Цифровая интеграция: Системы ERP, программное обеспечение для цифровой прослеживаемости и станции программирования ПЛК (Siemens) оптимизируют планирование производства, управление запасами и контроль качества.

Все оборудование регулярно калибруется для поддержания точности, а наша команда проходит непрерывное обучение для работы с современным оборудованием и программным обеспечением.

Контроль качества встроен в каждый этап производства в соответствии с мировыми стандартами и лучшими отраслевыми практиками:

• Проверка сырья: Все стальные, резиновые и гидравлические компоненты проверяются на целостность материала перед производством, а поставщики проходят ежегодный аудит.
• Проверки качества в процессе производства: Цифровые рабочие станции документируют каждый этап сборки с проверками на ключевых этапах (обработка, термообработка, сборка) для раннего выявления дефектов.
• Окончательное тестирование: Каждый продукт проходит испытания под давлением, на усталость, коррозию и функциональные испытания, а результаты испытаний хранятся в базе данных с возможностью поиска для отслеживания.
• Сертификаты: Наши объекты имеют сертификат управления качеством ISO 9001, а продукция соответствует стандартам API 6A, API 16C и GB/T 22513 — подтверждено сторонними аудитами и приемочными испытаниями клиентов.

Мы поддерживаем надежную цепочку поставок и операционную структуру для обеспечения надежности и скорости:

• Управление поставщиками: Партнерство с глобальными поставщиками компонентов обеспечивает стабильное качество, а для критически важных деталей поддерживается страховой запас, чтобы избежать задержек производства.
• Планирование производства: Планирование на основе ERP уравновешивает индивидуальные заказы и стандартное производство, оптимизируя использование ресурсов и показатели своевременной доставки (стабильно выше 98%).
• Координация логистики: Специальные логистические команды управляют внутренними и международными перевозками, предпочитая партнерские отношения с основными грузовыми перевозчиками, чтобы минимизировать время транзита.

Наши заводы стремятся к развитию производственных возможностей посредством:

• Модернизации технологий: Регулярные инвестиции в новое оборудование и программное обеспечение (например, инструменты контроля качества на основе искусственного интеллекта) для повышения точности и эффективности.
• Оптимизации процессов: Принципы бережливого производства сокращают отходы, а обратная связь от сотрудников способствует улучшению рабочих процессов.
• Адаптации к рынку: Сотрудничество в области исследований и разработок с клиентами гарантирует, что наши производственные процессы соответствуют возникающим потребностям отрасли (например, глубоководное бурение, интеграция возобновляемых источников энергии).

Три специализированные производственные базы Heibei Constellation Energy представляют собой основу нашей способности предоставлять безопасные, надежные и соответствующие требованиям решения для контроля скважин. Благодаря стратегическому размещению, современному оборудованию, строгим системам качества и ориентации на эффективность, наши заводы предназначены для удовлетворения высоких потребностей мировой нефтегазовой отрасли. Независимо от того, поставляем ли мы стандартные ПВО, индивидуальные системы управления или клапаны API 6A, мы используем наш производственный опыт для обеспечения ценности — посредством качественной продукции, своевременной доставки и оперативного обслуживания. Мы приглашаем клиентов, партнеров и дистрибьюторов взаимодействовать с нашей командой и на собственном опыте убедиться в надежности наших производственных возможностей.