Będąc podstawą globalnego łańcucha dostaw sprzętu do kontroli odwiertów Heibei Constellation Energy, nasze trzy nowoczesne bazy produkcyjne integrują prace badawczo-rozwojowe, produkcję, testowanie i dostawy, aby realizować podstawową misję firmy, która brzmi: „bezpieczeństwo na pierwszym miejscu, najważniejsza jakość”. W ciągu pięciu lat obiekty te umożliwiły nam obsługę głównych klientów z branży ropy i gazu na całym świecie, w tym PetroChina, CNOOC, Chevron i Shell, poprzez dostarczanie specjalistycznych, niezawodnych rozwiązań w zakresie kontroli odwiertów. W odróżnieniu od zakładów produkcyjnych ogólnego przeznaczenia, nasze bazy są zbudowane specjalnie pod zabezpieczenia przeciwerupcyjne (BOP) i systemy wspierające, zapewniając precyzję, zgodność z międzynarodowymi standardami (API 6A, GB/T 22513, ISO 9001) i elastyczność w przypadku niestandardowych potrzeb klientów. W tym wprowadzeniu przedstawiono naszą infrastrukturę produkcyjną, możliwości, systemy jakości i mocne strony operacyjne, podkreślając, w jaki sposób przekładamy wiedzę techniczną na wiodące w branży produkty.

Nasze trzy bazy są strategicznie zlokalizowane w prowincjach Hebei i Jiangsu – kluczowych węzłach przemysłowych z solidną logistyką, dojrzałymi łańcuchami dostaw i dostępem do wykwalifikowanych talentów. Siła Hebei w przemyśle ciężkim zapewnia łatwy dostęp do wysokiej jakości surowców (stal stopowa, specjalistyczna guma) i wiedzy specjalistycznej w zakresie produkcji mechanicznej, idealnej do produkcji BOP. Zaawansowane możliwości precyzyjnej obróbki Jiangsu i bliskość głównych portów (Szanghaj, Ningbo) optymalizują produkcję sprzętu pomocniczego i globalną wydajność eksportu. Taka dystrybucja zapewnia odporność operacyjną, skrócone czasy realizacji i bezproblemową współpracę między liniami produktów.

Bazy te, zajmujące łącznie 25 000 metrów kwadratowych, specjalizują się w badaniach i rozwoju oraz produkcji BOP, akcesoriów BOP i systemów sterowania BOP. W każdym obiekcie znajdują się specjalistyczne warsztaty zaprojektowane dla pełnego cyklu życia produktu:

• Warsztat badawczo-rozwojowy i prototypowniczy (1800 mkw.): Wyposażone w drukarki 3D, centra frezarskie CNC i hydrauliczne stanowiska testowe, centrum to wykorzystuje SolidWorks i AutoCAD do modelowania 3D i analizy elementów skończonych (FEA), skracając cykle rozwojowe o 30%. Umożliwia szybkie prototypowanie i symulację wydajności w ekstremalnych warunkach wiertniczych.
• Warsztat konstrukcji konstrukcyjnych (6500 m2): Mieści tokarki CNC, pionowe centra obróbkowe i duże wytaczarki zdolne do obróbki detali o długości do 5 metrów. Instalacja próżniowej obróbki cieplnej zapewnia, że ​​elementy ze stali stopowej wytrzymują ciśnienia do 15 000 psi i temperatury od -40°C do 121°C – co jest krytyczne dla zastosowań HPHT i operacji głębinowych.
• Warsztat hydraulicznych systemów sterowania (3200 m2): Produkuje hydrauliczne panele sterujące, akumulatory i systemy zdalnego sterowania przy użyciu precyzyjnych linii montażowych i stanowisk testowych. Komponenty od światowych dostawców (Bosch Rexroth, Parker Hannifin) przechodzą rygorystyczną kontrolę w celu zapewnienia niezawodności.
• Warsztat montażowy (4800 m2): Zawiera 6 dedykowanych linii do stosów pierścieniowych, tłokowych i kombinowanych BOP, z ergonomicznymi stanowiskami pracy i cyfrowymi systemami identyfikowalności. Technicy przechodzą specjalistyczne szkolenie w zakresie specyfikacji momentu obrotowego i montażu uszczelnień, aby zminimalizować błędy.
• Laboratorium testowania i kontroli jakości (2100 m2): Przeprowadza badania wysokociśnieniowe (do 20 000 psi), cykliczne badania zmęczeniowe (ponad 10 000 cykli), badania odporności na korozję i badania nieniszczące (ultradźwięki, cząstki magnetyczne) w celu sprawdzenia integralności produktu.

Pojemność i wydajność: Łączna roczna produkcja obejmuje ponad 120 jednostek BOP, ponad 150 systemów sterowania i ponad 5000 akcesoriów. Dzięki oprogramowaniu SAP S/4HANA ERP czas realizacji wynosi 45 dni w przypadku produktów standardowych i 60–90 dni w przypadku rozwiązań niestandardowych — czyli szybciej niż średnia w branży wynosząca 90–120 dni.

Specjalizuje się w zasuwach zgodnych ze standardem API 6A (ręcznych/hydraulicznych) oraz kolektorach dławiących i zabijających, wykorzystując precyzyjną obróbkę do kontroli przepływu i odporności na ciśnienie:

• Warsztat obróbki zaworów (5200 m2): Wykorzystuje centra tokarskie CNC i szlifierki w celu uzyskania wąskich tolerancji dla gniazd zaworów i zasuw. W hartowni stosuje się powłoki odporne na zużycie, zapewniające dłuższą pracę w środowiskach ściernych.
• Warsztat produkcji kolektorów (4800 m2): Wyposażone w giętarki do rur i systemy spawania orbitalnego, spełniające standardy API 16C. Każdy kolektor przechodzi kontrolę rentgenowską i próbę ciśnieniową do 15 000 psi.
• Warsztat montażowo-testujący (3500 m2): Integruje zespół zaworu i rozgałęźnika z testowaniem szczelności, weryfikacją przepustowości i cyklicznymi zmianami ciśnienia. Hydrauliczne stacje płukania usuwają zanieczyszczenia, zapewniając płynną pracę.

Wydajność i logistyka: Roczna produkcja obejmuje ponad 800 zasuw (2–20 cali, 2 000–15 000 psi) i ponad 200 kolektorów. Bliskość portu w Szanghaju umożliwia wysyłkę kontenerów w ciągu 3–5 dni od zakończenia produkcji.

Nasza produkcja opiera się na najnowocześniejszym sprzęcie i zintegrowanych systemach technologicznych, aby zapewnić precyzję i wydajność:

• Obróbka CNC: Ponad 50 5-osiowych centrów CNC (Mazak, Haas) zapewnia tolerancje tak wąskie jak ±0,005 mm dla złożonych komponentów BOP, a integracja CAD/CAM skraca czas konfiguracji.
• Produkcja specjalistyczna: Piece próżniowe do obróbki cieplnej, spawarki orbitalne i urządzenia do formowania gumy zapewniają trwałość i wydajność komponentów.
• Integracja cyfrowa: Systemy ERP, oprogramowanie do cyfrowego śledzenia i stacje programowania PLC (Siemens) usprawniają planowanie produkcji, zarządzanie zapasami i kontrolę jakości.

Cały sprzęt jest regularnie kalibrowany w celu utrzymania dokładności, a nasz zespół przechodzi ciągłe szkolenia w zakresie obsługi zaawansowanych maszyn i oprogramowania.

Kontrola jakości jest wbudowana na każdym etapie produkcji i jest zgodna ze światowymi standardami i najlepszymi praktykami branżowymi:

• Kontrola surowców: Wszystkie elementy stalowe, gumowe i hydrauliczne są przed rozpoczęciem produkcji testowane pod kątem integralności materiału, a dostawcy poddawani są corocznemu audytowi.
• Kontrole jakości w trakcie procesu: Cyfrowe stacje robocze dokumentują każdy etap montażu, przeprowadzając kontrole na kluczowych etapach (obróbka skrawaniem, obróbka cieplna, montaż) w celu wczesnego wykrycia usterek.
• Testowanie końcowe: Każdy produkt poddawany jest testom ciśnieniowym, zmęczeniowym, korozyjnym i funkcjonalnym, a wyniki testów są przechowywane w bazie danych z możliwością przeszukiwania w celu zapewnienia identyfikowalności.
• Certyfikaty: Nasze zakłady posiadają certyfikat zarządzania jakością ISO 9001, a produkty są zgodne ze standardami API 6A, API 16C i GB/T 22513 — potwierdzone audytami stron trzecich i testami akceptacyjnymi klientów.

Utrzymujemy solidny łańcuch dostaw i ramy operacyjne, aby zapewnić niezawodność i szybkość:

• Zarządzanie dostawcami: Partnerstwo z globalnymi dostawcami komponentów zapewnia stałą jakość, a zapasy bezpieczeństwa krytycznych części pozwalają uniknąć opóźnień w produkcji.
• Harmonogramowanie produkcji: Planowanie oparte na ERP równoważy zamówienia niestandardowe i standardową produkcję, optymalizując wykorzystanie zasobów i wskaźniki dostaw na czas (stale powyżej 98%).
• Koordynacja logistyki: Dedykowane zespoły logistyczne zarządzają wysyłką krajową i międzynarodową, preferując współpracę z głównymi przewoźnikami towarowymi, aby zminimalizować czas transportu.

Nasze fabryki dążą do zwiększania możliwości produkcyjnych poprzez:

• Ulepszenia technologii: Regularne inwestycje w nowy sprzęt i oprogramowanie (np. narzędzia kontroli jakości oparte na sztucznej inteligencji) w celu zwiększenia precyzji i wydajności.
• Optymalizacja procesów: Zasady odchudzonej produkcji zmniejszają ilość odpadów, a opinie pracowników usprawniają przepływ pracy.
• Adaptacja rynku: Współpraca badawczo-rozwojowa z klientami zapewnia zgodność naszych procesów produkcyjnych z pojawiającymi się potrzebami przemysłu (np. wiercenia głębinowe, integracja energii odnawialnej).

Trzy wyspecjalizowane bazy produkcyjne Heibei Constellation Energy stanowią podstawę naszej zdolności do dostarczania bezpiecznych, niezawodnych i zgodnych z przepisami rozwiązań w zakresie kontroli odwiertów. Dzięki strategicznemu układowi, zaawansowanemu sprzętowi, rygorystycznym systemom jakości i skupieniu się na wydajności, nasze fabryki zostały zaprojektowane tak, aby spełniać wymagające potrzeby światowego przemysłu naftowego i gazowego. Niezależnie od tego, czy dostarczamy standardowe BOP, niestandardowe systemy sterowania czy zawory API 6A, wykorzystujemy naszą wiedzę produkcyjną, aby dostarczać wartość — poprzez produkty wysokiej jakości, terminowość dostaw i elastyczną obsługę. Zapraszamy klientów, partnerów i dystrybutorów do współpracy z naszym zespołem i poznania na własnej skórze niezawodności naszych możliwości produkcyjnych.