Como columna vertebral de la cadena de suministro global de equipos de control de pozos de Heibei Constellation Energy, nuestras tres bases de fabricación modernas integran I+D, producción, pruebas y entrega para defender la misión central de la empresa de “seguridad primero, calidad primordial”. Durante cinco años, estas instalaciones nos han permitido servir a los principales clientes de petróleo y gas de todo el mundo, incluidos PetroChina, CNOOC, Chevron y Shell, mediante la entrega de soluciones especializadas y de alta fiabilidad para el control de pozos. A diferencia de los sitios de fabricación de uso general, nuestras bases están diseñadas específicamente para preventores de reventones (BOP) y sistemas de soporte, lo que garantiza la precisión, el cumplimiento de los estándares internacionales (API 6A, GB/T 22513, ISO 9001) y la flexibilidad para las necesidades personalizadas de los clientes. Esta introducción describe nuestra infraestructura de fabricación, capacidades, sistemas de calidad y fortalezas operativas, destacando cómo traducimos la experiencia técnica en productos líderes en la industria.

Nuestras tres bases están estratégicamente ubicadas en las provincias de Hebei y Jiangsu, centros industriales clave con una logística sólida, cadenas de suministro maduras y acceso a talento cualificado. La fortaleza de Hebei en la industria pesada proporciona un fácil acceso a materias primas de alta calidad (acero aleado, caucho especializado) y experiencia en fabricación mecánica, ideal para la producción de BOP. Las capacidades avanzadas de mecanizado de precisión de Jiangsu y la proximidad a los principales puertos (Shanghái, Ningbo) optimizan la producción de equipos de soporte y la eficiencia de exportación global. Esta distribución garantiza la resiliencia operativa, la reducción de los plazos de entrega y la colaboración fluida entre las líneas de productos.

Con una extensión combinada de 25.000 metros cuadrados, estas bases se especializan en I+D y producción de BOP, accesorios de BOP y sistemas de control de BOP. Cada instalación cuenta con talleres especializados diseñados para todo el ciclo de vida del producto:

• Taller de I+D y Prototipado (1.800 metros cuadrados): Equipado con impresoras 3D, centros de fresado CNC y bancos de pruebas hidráulicas, este centro utiliza SolidWorks y AutoCAD para el modelado 3D y el análisis de elementos finitos (FEA), lo que reduce los ciclos de desarrollo en un 30%. Permite la creación rápida de prototipos y la simulación de rendimiento para entornos de perforación extremos.
• Taller de Fabricación Estructural (6.500 metros cuadrados): Alberga tornos CNC, centros de mecanizado vertical y grandes mandrinadoras capaces de procesar piezas de trabajo de hasta 5 metros de longitud. Una instalación de tratamiento térmico al vacío garantiza que los componentes de acero aleado resistan presiones de hasta 15.000 psi y temperaturas de -40 °C a 121 °C, lo cual es fundamental para las operaciones HPHT y de aguas profundas.
• Taller de Sistemas de Control Hidráulico (3.200 metros cuadrados): Produce paneles de control hidráulico, unidades acumuladoras y sistemas de control remoto utilizando líneas de montaje y estaciones de prueba de precisión. Los componentes de proveedores globales (Bosch Rexroth, Parker Hannifin) se someten a rigurosas inspecciones para garantizar la fiabilidad.
• Taller de Montaje (4.800 metros cuadrados): Cuenta con 6 líneas dedicadas para apilamientos de BOP anulares, de ariete y combinados, con estaciones de trabajo ergonómicas y sistemas de trazabilidad digital. Los técnicos reciben formación especializada en especificaciones de par y la instalación de sellos para minimizar los errores.
• Laboratorio de Pruebas y Control de Calidad (2.100 metros cuadrados): Realiza pruebas de alta presión (hasta 20.000 psi), ciclos de fatiga (más de 10.000 ciclos), pruebas de resistencia a la corrosión y pruebas no destructivas (ultrasónicas, de partículas magnéticas) para validar la integridad del producto.

Capacidad y Eficiencia: La producción anual combinada incluye más de 120 unidades de BOP, más de 150 sistemas de control y más de 5.000 accesorios. Mediante el uso del software ERP SAP S/4HANA, los plazos de entrega son de 45 días para los productos estándar y de 60 a 90 días para las soluciones personalizadas, más rápido que el promedio de la industria de 90 a 120 días.

Se especializa en válvulas de compuerta estándar API 6A (manuales/hidráulicas) y colectores de estrangulación y cierre, aprovechando el mecanizado de precisión para el control del flujo y la resistencia a la presión:

• Taller de Mecanizado de Válvulas (5.200 metros cuadrados): Utiliza centros de torneado CNC y rectificadoras para lograr tolerancias ajustadas para asientos y compuertas de válvulas. Una instalación de endurecimiento aplica recubrimientos resistentes al desgaste para un servicio prolongado en entornos abrasivos.
• Taller de Fabricación de Colectores (4.800 metros cuadrados): Equipado con máquinas dobladoras de tuberías y sistemas de soldadura orbital, cumpliendo con los estándares API 16C. Cada colector se somete a inspección de rayos X y pruebas de presión de hasta 15.000 psi.
• Taller de Montaje y Pruebas (3.500 metros cuadrados): Integra el montaje de válvulas y colectores con pruebas de fugas, verificación de la capacidad de flujo y ciclos de presión. Las estaciones de lavado hidráulico eliminan los contaminantes para garantizar un funcionamiento suave.

Capacidad y Logística: La producción anual incluye más de 800 válvulas de compuerta (2 a 20 pulgadas, 2.000 a 15.000 psi) y más de 200 colectores. La proximidad al puerto de Shanghái permite el envío en contenedores en un plazo de 3 a 5 días después de la finalización de la producción.

Nuestra fabricación se basa en equipos de última generación y sistemas tecnológicos integrados para garantizar la precisión y la eficiencia:

• Mecanizado CNC: Más de 50 centros CNC de 5 ejes (Mazak, Haas) ofrecen tolerancias tan ajustadas como ±0,005 mm para componentes complejos de BOP, con la integración CAD/CAM que reduce el tiempo de configuración.
• Fabricación Especializada: Hornos de tratamiento térmico al vacío, máquinas de soldadura orbital y equipos de moldeo de caucho garantizan la durabilidad y el rendimiento de los componentes.
• Integración Digital: Los sistemas ERP, el software de trazabilidad digital y las estaciones de programación PLC (Siemens) agilizan la planificación de la producción, la gestión de inventario y el control de calidad.

Todos los equipos se calibran periódicamente para mantener la precisión, y nuestro equipo se somete a una formación continua para operar maquinaria y software avanzados.

El control de calidad está integrado en cada etapa de la producción, de acuerdo con los estándares globales y las mejores prácticas de la industria:

• Inspección de Materias Primas: Todos los componentes de acero, caucho e hidráulicos se someten a pruebas de integridad del material antes de la producción, y los proveedores se auditan anualmente.
• Controles de Calidad en Proceso: Las estaciones de trabajo digitales documentan cada paso del montaje, con inspecciones en hitos clave (mecanizado, tratamiento térmico, montaje) para identificar los defectos de forma temprana.
• Pruebas Finales: Cada producto se somete a pruebas de presión, fatiga, corrosión y funcionales, y los resultados de las pruebas se almacenan en una base de datos con capacidad de búsqueda para la trazabilidad.
• Certificaciones: Nuestras instalaciones cuentan con la certificación de gestión de calidad ISO 9001, y los productos cumplen con los estándares API 6A, API 16C y GB/T 22513, validados mediante auditorías de terceros y pruebas de aceptación del cliente.

Mantenemos una sólida cadena de suministro y un marco operativo para garantizar la fiabilidad y la velocidad:

• Gestión de Proveedores: Las asociaciones con proveedores de componentes globales garantizan una calidad constante, con existencias de seguridad para piezas críticas para evitar retrasos en la producción.
• Programación de la Producción: La planificación basada en ERP equilibra los pedidos personalizados y la producción estándar, optimizando la utilización de los recursos y las tasas de entrega a tiempo (constantemente por encima del 98%).
• Coordinación Logística: Los equipos de logística dedicados gestionan los envíos nacionales e internacionales, con asociaciones preferentes con los principales transportistas para minimizar los tiempos de tránsito.

Nuestras fábricas están comprometidas con el avance de las capacidades de fabricación a través de:

• Actualizaciones Tecnológicas: Inversión regular en nuevos equipos y software (por ejemplo, herramientas de inspección de calidad impulsadas por IA) para mejorar la precisión y la eficiencia.
• Optimización de Procesos: Los principios de fabricación ajustada reducen el desperdicio, mientras que los comentarios de los empleados impulsan las mejoras del flujo de trabajo.
• Adaptación al Mercado: La colaboración en I+D con los clientes garantiza que nuestros procesos de producción se alineen con las necesidades emergentes de la industria (por ejemplo, perforación en aguas profundas, integración de energías renovables).

Las tres bases de fabricación especializadas de Heibei Constellation Energy representan la base de nuestra capacidad para ofrecer soluciones de control de pozos seguras, fiables y conformes. Con un diseño estratégico, equipos avanzados, rigurosos sistemas de calidad y un enfoque en la eficiencia, nuestras fábricas están diseñadas para satisfacer las exigentes necesidades de la industria mundial del petróleo y el gas. Ya sea que suministremos BOP estándar, sistemas de control personalizados o válvulas API 6A, aprovechamos nuestra experiencia en fabricación para ofrecer valor, a través de productos de calidad, entrega a tiempo y un servicio receptivo. Invitamos a los clientes, socios y distribuidores a interactuar con nuestro equipo y experimentar de primera mano la fiabilidad de nuestras capacidades de fabricación.